除上述引进方式外，机械行业采取的其它引进方式还有：技贸结合、“三来一补”（来料加工、来件装配、来图制造、补偿贸易）、合作研究、购买技术资料或软件、人才培训、引进国外智力、购买二手设备以及联合引进等。
（二）对引进技术的消化吸收及其成效
在80年代前半期的技术引进热潮中，中国机械工业引进了一大批先进技术，“六五”期间仅机械部系统就签订了技术引进合同785项。因此，“七五”及以后时期，机械工业在引进技术的同时，也加强了对引进技术的消化吸收与发展创新工作。根据国务院于1986年颁布的《引进技术消化吸收工作条例》精神，机械部也颁发了《机械工业部引进技术消化吸收工作暂行管理办法》等管理规章，并制定了技术引进消化吸收重点项目计划。1996年，机械部又制定了《机械工业引进技术项目消化创新指南》，并要求各省、市级主管厅、局和技术引进单位也要编制技术引进项目的消化吸收计划。
通过采取上述一系列措施，特别是随着90年代对技术引进管理力度的加大，中国机械工业引进技术的消化吸收、发展创新与国产化工作进入到一个新的发展时期，取得了显著成效，表现在：〔6,7〕
1.掌握了一批重大技术装备的关键制造技术。1983年以来，机械工业部门紧密结合国家重点工程建设，组织全国上千个企事业单位和上万名科技骨干，通过与国外合作生产、合作设计、合作研究等方式先后对30万和60万KW火电机组、宝钢大型冶金设备六大主机、2000万吨级露天矿开采系统等12项重大技术装备展开仿制和自行研制工作，使机械工业多年来没有完成的一些重大技术装备得以研制成功并投入生产运营，国产化水平不断提高。截止1993年底，已累计完成40多项设备并在50多项重点建设和技改工程中投产应用，其中15项成套设备基本上实现了国产化，并在30多项工程中推广应用，为国民经济建设做出了重要贡献。
2.促进了企业的技术改造、技术升级和产品结构优化。中国机械行业从1978年至今共引进了二千多项先进技术，重点骨干企业基本上都引进了国外技术。通过消化吸收与自主研究开发，促进了产品的更新换代，提高了整个机械工业的技术水平。通过80年代的技术引进，使我国机械工业50-60年代水平的部分老产品，约有1/5的品种一下跃迁到70年代末、80年代初的国际水平，缩短了近20年的技术差距；而“八五”期间机械工业在引进基础上发展的新产品，90%以上达到了国际70年代末、80年代初的技术水平，50%以上达到80年代中末期的水平。许多先进制造工艺技术与设备也得到推广应用。
3.用引进技术生产替代进口产品，同时推动了机械产品的出口。在消化引进技术基础上，中国机械工业的一批关键设备和通用机电仪产品技术水平和质量有明显提高，已可替代进口和提供出口。到1990年底，已发布推荐可替代产品25批1911项。企业反馈信息显示，1989年替代产品销售额达22.8亿美元，并出口创汇10亿美元。通过对引进技术的消化吸收，也提高了中国机械产品的出口创汇能力，出口额连年增长。1996年机械工业出口创汇299亿美元，机械产品出口额在全国外贸出口总额中比重已由1991年的12.3%提高到1996年19.8%，成为中国外贸出口的第二大支柱行业。
4.提高了企业的经济效益和市场竞争力。如由原机械部牵头组织的共有47个单位参加的《“八五”国家重大引进技术消化吸收计划》10大项目之一的“新型推土机和装载机关键零部件”项目，以从美国卡特皮勒公司引进的推土机、装载机等五种主机关键零部件技术为对象进行消化吸收，项目完成后产品质量可以达到80年代世界先进水平，主机及零部件的国产化率分别超过80%和85%，年新增销售收入20亿元。
（三）改革开放以来机械工业技术引进中存在的问题
改革开放以来，中国机械工业共引进技术二千多项，其中软件技术占全国的1/3以上，是引进项目最多，引进内容最广的行业，在促进机械工业科技进步，推动机械企业技术改造，提高国民经济各部门技术装备水平方面发挥了重要作用。但也存在不少应引以为训的问题：
1.引进技术的结构不够合理。80年代以来，机械工业单项技术引进虽有明显增加，但引进技术结构中硬件比例仍然偏高，工艺技术引进比例偏低，这在“八五”期间表现得尤为突出。如1992-1995年，机械工业系统进口成套设备、关键设备和生产线带制造技术的项目数占引进技术项目总数的42-68%，引进费用占引进总额的80%以上〔6〕。进口设备和生产线虽省时省事，能迅速提高生产能力，取得立竿见影的经济效益，但用汇高，也难以引进真正先进的制造技术，还得长期花外汇购买配套件。例如，仪表系统“六五”期间为生产引进技术产品，进口零配件所花外汇达5870万美元。
2.引进技术与消化吸收失衡。由于只注重技术引进的投入，不重视消化吸收的投入，把主要精力和资金放在引进投产上，未能很好地组织各设计、制造、施工、使用等单位和产、学、研各方面力量进行协同攻关，加之缺乏支持装备国产化的激励政策，致使许多引进项目消化吸收缓慢，国产化程度低，发挥作用有限。就已引进的技术看，从图纸资料的翻译、转移到投入批量生产，一般要用三年以上时间，大型复杂装备的消化周期还要拉长。有的产品投产后性能指标达不到进口产品水平，形不成规模经济效益。制造难度大的大型成套设备的国产化水平更低。例如，中国从70年代就开始大规模引进国外先进的大型石化成套装备，但始终没有解决好国产化问题。按大型石化设备采购额计，1985年国产装备市场占有率仅为10%，1997年也只有20%左右。由于技术引进与国内消化吸收及自主开发结合不紧密，导致机械工业技术引进仍停留在掌握已有技术、提高国产化率的较低层次上，没有上升到形成自主开发创新能力上来，因此也就难以走出“引进——落后——再引进——再落后”的“Zeno悖论”的陷阱。
3.宏观调控乏力，重复引进现象严重。由于宏观调控乏力，审批把关不严，缺乏权威性的引进规划和综合性、全局性分析论证，加之体制上条块分割以及长官意志作梗等原因，导致大型装备、高档消费品生产线和中小型机电产品的盲目进口和重复引进。在90年代境外直接投资大量涌入的时候，这种“引进竞赛”问题变得更加突出。如在重大成套设备引进方面，自70年代以来，中国从国外引进的化肥生产装置就有120多套，花外汇48.1亿美元，其中大部分是近10年来利用外资引进的；同期还引进了乙烯装置20套，聚乙烯装置21套等，共耗资达200多亿美元。重复引进大化肥和石化成套装置数量之多、耗资之巨、持续时间之长在世界上绝无仅有。〔8〕大型设备引进是如此，单项技术的重复引进现象也比较严重。重复引进不仅花费了大量的外汇，加剧了国家建设资金的紧张，更严重的是使国内的机械制造能力闲置，技术水平得不到提高，窒息了民族工业及制造科技的发展。如果我们学习日本“一号机进口，二号机改进，三号机出口”的经验，按照一仿二改三创造的原则只进口少量生产线和样机并对制造技术加以消化吸收，那就会别有一番景象。
4.不讲究引进策略。不少单位把主要精力放在出国、谈判、签约等具体性事务上，较少注意总结经验和进行引进前的可行性论证，更缺少具有理论性、战略性、前瞻性的系统谋划。由于缺乏对外贸易经验，不熟悉国际惯例，不了解国际市场行情，不研究引进策略，致使机械工业技术引进费用偏高，平均每项比日本高出3～8倍；有的专利已过期，有的技术已淘汰，有的产品环保部分严重不合格，却白白搭上大量外汇去引进，造成不应有的损失。
五、历史给我们的几点启迪
回顾建国50年来机械工业技术引进的曲折发展历程，认真总结其正反两方面的经验与教训，可以得出以下几点启示：
1.必须正确选择技术引进的内容与方式。目前，中国机械工业已有比较雄厚的物质技术基础，已没有必要再象50、70年代那样为提高生产能力而花费大量外汇去进口大批成套设备，以减少对外国技术的依赖性，增强本国的自主开发能力。在我国机械工业今后的技术引进工作中，必须学习先进国的成功经验，不断加大单项技术在技术引进结构中所占的比重，而单项技术又要以先进适用的设计制造技术和关键、共性技术以及管理技术等“软件”技术为主。也就是说，凡是国内有一定技术装备基础，引进技术后自己就可以制造的，就决不进口设备；凡是购买关键设备或部分关键部件就可以配套生产的，决不进口成套设备或整机；凡是进口国内急需而又不能制造的硬件设备，必须同时引进其设计制造技术。只有这样，才能以最小的代价获得最大的引进效益。
在引进技术的内容上，要根据机械行业发展需要和市场需求，结合自身的技术水平、工作基础和配套能力，采用许可证贸易、技贸结合、合资经营、交钥匙工程、顾问咨询等灵活多样并有长期实践基础的引进方式，引进那些投资少、见效快、盈利多、创汇高的先进成熟技术，特别是关键、共性制造技术和重大装备技术。鉴于当前国有机械企业尚未走出低谷、下岗人员增多这一国情，引进技术不能片面追求高、新、奇，而应注意其实用性，主要引进一些有利于缓解劳动力就业矛盾的先进适用技术和国内已有技术所需的配套技术，对国内研究开发工作已经成熟或依靠自身技术力量短期能解决的、国内生产不急需的或不适合中国国情的、暂时消化吸收不了的或难于推广应用的技术及产品，则应限制引进。
2.必须处理好技术引进与消化吸收及自主创新的关系。大家知道，科学无国界，技术却有国界，中国机械工业目前所引进的技术虽然是国际上80年代末、90年代初的先进技术，但大部分是国外处于生产饱和期和即将淘汰的设备和技术，是“二手设备”和“二流技术”，真正先进、尖端或敏感的技术国外是不轻易转让的，甚至对我严密封锁，也无法靠技术贸易方式获取。现代科技发展日新月异，如果中国只重视引进技术和设备，满足于投产、达产，提高生产能力，而不重视发展创新，那就只能永远步别人的后尘。日本技术引进的成功经验，在于走引进创新之路，致力于消化引进的世界各国技术之长；并结合国情加以改进创新，从而后来居上，成为世界经济强国的。据对我国大型机械工业企业在“八五”期间开发成功的92种量大面广的典型新产品的技术来源进行抽样调查，发现主要利用国外技术开发的产品占57%，立足于国内自主开发的只占43%，说明中国机械工业发展主要依赖于引进国外技术的状况尚未发生根本性变化，机械工业消化创新和自主创新能力亟待加强。因此，中国机械工业在今后的技术引进中，必须坚持“洋为中用”和“一学、二用、三改、四创”的原则〔9〕，将学习借鉴和发展创新相结合，将引进先进技术与提高国内科研、设计、制造能力相结合，在加强机械工业技术创新体系与自主创新能力建设的基础上，花大力气搞好技术引进的消化吸收、二次开发与创新工作。要本着“一家引进、联合创新、多方受益、国家得利”的原则，开展多形式、多层次的产学研合作，组织科研、设计、制造、使用单位等多方面力量开展多学科、多技术、多部门的联合攻关，建立起技术引进的联合创新机制和消化吸收的技术联动体系。同时做好引进技术，特别是共性关键的推广应用工作，提高整体技术水平和规模经济效益，进而推动机械产品与技术的出口，实现“引进技术——消化吸收——改进创新——扩大出口”的良性循环。
3.必须加强对引进技术的宏观调控。一是要将技术引进与我国机械工业发展战略和“三大战役”相结合，与机械企业技术改造及机械产品出口创汇相结合，制定出科学系统的引进规划和计划，明确技术引进的战略目标、指导思想、基本原则与重点任务，以指导全行业的技术引进与消化吸收工作；二是强化对技术引进宏观管理，在下放技术引进审批权限的同时，建立权威性的技术引进管理机构，加强对技术引进的宏观导向和重大引进项目的审批，减少和杜绝低水平重复引进和重大、成套项目的盲目引进，保证技术引进的先进性、实用性和效益性；三是进一步完善技术引进的政策法规体系，如产业技术政策、国别政策、消化吸收与创新政策、国产化政策等，以规范各方面的技术引进行为，体现对技术引进与消化创新的政策倾斜；四是运用税收、价格、信贷、财政、汇率等经济杠杆对技术引进加以调节与扶持，如对国内急需的引进项目和骨干企业技术引进项目在关税和产品税上给以优惠，对重大消化吸收项目给予贴息贷款，对市场容量已饱和的引进项目加征关税等。
4.必须搞好可行性论证。为了保证引进的项目在技术上先进、经济上合算、生产上可行，在引进前必须进行详细的调查和充分的可行性论证。要广伸触角，建立技术引进的信息收集与反馈网络及技术引进资料库。要赋予有资格的咨询公司一定的法律地位，规定重大技术引进项目必须由其提供可行性分析报告。在对引进项目特别是重大项目进行技术经济分析时，要从本国的技术、资源和经济条件出发，充分考虑自身的技术力量、消化吸收能力、外汇及资金来源、市场需求、生产条件、环保标准、材料和零部件配套状况以及国际经济形势等方面因素，并对引进项目的消化吸收与国产化前景及可能取得的经济社会效益作出科学预测，在知己知彼的基础上，“货比三家”，选优、择廉引进，只有这样，技术引进才能做到选得准、花钱少、收效高。
【参考文献】
〔1〕 当代中国丛书编辑部。当代中国的机械工业（下）。北京：中国社会科学出版社，1990。
〔2〕 孙秋昌．技术引进与现代化．重庆：重庆出版社，1989。
〔3〕 孙秋昌．建国以来机械工业的技术引进．机械工程，No2-3,1986。
〔4〕 吕继成．1973-1982年我国技术和设备引进概况及其初步分析．机械工程，No5,1985。
〔5〕 吴侠．认真做好引进技术的消化吸收工作．中国机械工业年鉴(1987)。北京：机械工业出版社。
〔6〕 中国机械（电子）工业年鉴编辑委员会，中国机械（电子）工业年鉴（机械卷）（1984-1998年各卷）。北京：机械工业出版社，1987。
〔7〕 邢玉久．“八五”时期中国机械工业．中国机械工业年鉴(1996)。北京：机械工业出版社，1996。
〔8〕申进兴．走出引进再引进的困境．科技日报，1998.6.11。
〔9〕蔡希贤．机械工业经济．北京：机械工业出版社，1986。
